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球化缺陷的應對方法

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人氣:-發表時間:2022-05-24 13:13【

球化率

一、原因分析

(1)原鐵液含硫量過高,脫硫效果不好。(焦碳、新生鐵、筑爐耐火材料含硫量高)

(2)鐵液熔化溫度太高,爐內停留時間太長,鐵液嚴重氧化,產生“死”鐵水。

(3)殘余球化劑量不足。

(4)爐料含有反球化元素。

(5)爐料嚴重銹蝕。

(6)孕育劑粉化,孕育效果差。

(7)球化合金氧化鎂過高,有效鎂含量低,成分不穩定。

(8)鐵液包的高徑比不合理(合理的為 1.5),球化劑上浮快,球化不穩定。

(9)球化合金在包內未覆蓋好,沖入鐵液后上浮太快,反映劇烈,導致殘留鎂量太低。

(10)低鎂低稀土合金(含鈣)結在包底。

(11)高鎳奧氏體球墨鑄鐵的球化合金中含有稀土。

(12)出爐溫度太高,合金燒損嚴重。

(13)沖入法包坑太淺,或澆包使用后堤壩損壞,導致合金反應太快。

二、 防止方法 

(1)盡量選用低硫的焦碳和新生鐵。控制筑爐材料的含硫量。

(2)銹蝕嚴重的爐料要拋丸處理。

(3)不同材質的爐料要分類堆放,嚴防串料。

(4)爐內爐外脫硫,適當提高球化劑加入量。 

(5)球化處理時,防止爐渣出到鐵液包中。

(6)操作中嚴防鐵液氧化。電爐熔化和保溫時,要用珍珠巖覆蓋。

(7)在保證球化的前提下,盡量降低出爐溫度。

(8)注意球化處理操作,調整鐵液包的高徑比,球化劑和硅鐵上面要覆蓋鐵銷或珍珠巖,防止鐵液與球化劑作用過分激烈或“結死”包底。 

(9)鎂球化處理中,加入少量稀土,可中和反球化元素的干擾。

(10)包坑與堤壩按要求,損壞后要及時修復。

(11)使用配比合適、成分穩定的中間合金采用隨流孕育和二次孕育。

(12)交界鐵液要分離干凈。

(13)厚大件球化處理時可沖入一些鉬、銅、銻、鉍等合金元素。也可采用重稀土合金球化劑。

(14)使用低鎂、低稀土合金,使球化處理反應平緩;減少鎂的燒損。

(15)高鎳奧氏體球墨鑄鐵處理用不含稀土的鎳鎂或硅鎂合金。

(16)采用喂絲處理鐵水包的出鐵量要適當,或適當加高鐵水包,留下喂絲時鐵液反應空間。采用蓋包處理,既節約合金又可以提高球化率。

(17)采用含鈣量較高的球化合金,鐵水包過熱時,要停留一下,待溫度降下后再加入合金,或者在包的底部墊層烘干的鐵銷,防止合金結死包底。

(18)高檔球墨鑄鐵件要采用優質爐料,嚴格控制反球化元素。

(19)不使用粉化的球化合金和孕育劑,對合金的塊度要依據鑄件大小,處理鐵液量作出規定。

(20)在爐內停留時間過長的鐵液,俗稱“死”鐵水,不能用來球化處理。快速熔煉快速澆注。“死”鐵水,要重新加入爐料或碳化硅預處理。


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